Les parties métalliques sont captées grâce à un overband – un aimant permanent. Les particules de métaux non ferreuses sont ensuite chassées par un courant de Foucault – qui utilise un champ magnétique. Le reste passe dans des trieurs optiques qui éliminent – à la vitesse de 2 tonnes/heure – les éléments qui ne sont pas du PVC et les impuretés rési duelles. La matière finement triée est mélangée dans des silos pour être homogénéisée. Le PVC peut rester en paillettes mais il peut aussi être extrudé, pour obtenir des granulés. Il peut également passer par une machine de micronisation, pour adapter la granulométrie du produit, suivant la demande. Lors de la granulation, des additifs peuvent aussi être intégrés. Ce sont eux qui donnent aux granulés des caractéristiques techniques ou des couleurs particulières. Grâce au laboratoire d’analyse, les recettes sont définies suivant les besoins précis du client. Chaque lot sortant est ensuite testé pour vérifier que la matière première issue du recyclage est de haute qualité et correspond au cahier des charges fixé avec le client. Le plasturgiste qui reçoit la matière en big bags peut alors intégrer directement des matières dans ses machines d’extrusion. Ainsi, 30 000 tonnes par an de PVC sont valorisées chaque année sur ce site.

Dans ce cas, la matière appartient au client. Il peut s’agir, par exemple, de ses chutes de production ou de pose, comme pour notre client Gerflor, avec qui nous avons développé une joint-venture. Nous réalisons alors pour ces clients la prestation logistique, de collecte, de transport puis la prestation technique, de tri et de régénération, pour qu’ils réutilisent ensuite dans leurs process la matière issue du recyclage.