En 2021, Paprec est heureux de vous annoncer l’arrivée de deux nouveaux-nés ou plutôt deux nouvelles usines. Trivalo 34 à Lansargues, près de Martigues, et Trivalo 33 à Illats.

Conçue il y a 21 ans, cette usine ancienne génération, basée près de Bordeaux, gérait 16 000 tonnes de déchets par an. Pour passer à l’extension de la consigne de tri, c’est-à-dire collecter et trier l’ensemble des emballages plastique (pots, films, barquettes) de la poubelle des riverains, il a été décidé de ne pas se contenter d’un lifting mais de tout transformer. Le process est alors entièrement revu, évidemment, pour atteindre une capacité de près de 40 000 tonnes par an.

Une première en Gironde. Mais surtout, l’ensemble du site est remodelé pour offrir des performances maximales sur la captation des matières valorisables et des conditions de travail optimales pour les salariés.

Coût de l’investissement : 20 millions d’euros. Le niveau des sommes engagées et l’ampleur des travaux donnent le ton sur l’étendue des modernisations du secteur déjà en oeuvre depuis plusieurs années.

Dès fin 2023, l’ensemble des usines françaises de tri doit être en capacité de trier en mélange papiers, cartons, canettes, conserves, bouteilles, flacons mais aussi pots, films et barquettes plastique d’emballage. La moitié des usines est pour l’instant équipée.

L’enjeu pour les collectivités consiste à faciliter le geste de tri du citoyen tout en améliorant le taux de collecte des plastiques d’emballage. Ces derniers, selon leur nature, peuvent ensuite être recyclés ou valorisés énergétiquement.

En définitive, ce mouvement suit les objectifs environnementaux nationaux et européens sur la réduction du stockage des déchets et l’objectif de 100 % de valorisation des plastiques.

Mais transformer des déchets en mélange en nouvelles matières premières réutilisables dans l’industrie ne s’improvise pas. Il faut en effet être capable d’obtenir une grande régularité de qualité sur les produits finis à partir de déchets entrants hétérogènes et de nature assez fluctuante.

« La nature de la collecte sélective a profondément changé, ces dernières années, et notamment avec la pandémie. Il y a dans les poubelles jaunes moins de papiers, de journaux, davantage d’emballages carton, de déchets plastique plus légers, plus difficiles à capter et valoriser », observe Stéphane Leterrier, directeur général adjoint du Groupe, en charge notamment des collectivités.

Il faut donc sans cesse déployer des nouvelles technologies pour améliorer les performances de captation matière et affiner toujours plus le tri. D’autant plus que le niveau d’exigence des clients utilisant ces matières premières issues du recyclage ne cesse de s’élever.

« Avec 30 sites en France, des taux de captation des matières recyclables frôlant les 97 %, une connaissance pointue des filières de matières, notre expertise dans le domaine est désormais largement reconnue », se réjouit Stéphane Leterrier.

L’économie circulaire est en effet l’ADN du Groupe : capter à partir de déchets les nouvelles matières premières de ce siècle est sa raison d’être.

« Utiliser des matières premières issues du recyclage évite le recours à des matières fossiles et limite les émissions de CO2. C’est là le principe de l’économie circulaire, grâce à laquelle nous ferons face aux enjeux environnementaux de ce siècle », souligne Rémy Clenet, directeur de territoire et directeur commercial collectivités locales de la région Sud, où se trouvent les usines de Lansargues et Martigues.

Les équipes du groupe travaillent ainsi étroitement avec les consommateurs de ces matières premières. Un seul exemple : le partenariat avec Polieco, fabricant de tubes en 100 % PE-HD recyclé issu des flacons opaques de la collecte sélective.

Pour obtenir en sortie de process des taux de pureté inégalés, les équipes Paprec travaillent main dans la main avec les fournisseurs d’équipements de tri pour faire évoluer en permanence les process et en augmenter les performances.

« Pour chaque usine construite ou modifiée, nous repartons de la planche à dessin. À chaque fois, le process mis en place représente l’état de l’art ! », explique Olivier Philippé, responsable innovation pour la conception et l’optimisation des outils de tri de la collecte sélective.

Séparateurs balistiques pour séparer les corps plats (papiers, cartons) des corps creux, machines à courants de Foucault pour ôter les non-ferreux (alu), overband pour les ferreux, trieurs optiques pour reconnaître les différentes résines des plastiques…

La liste des équipements technologiques est impressionnante pour obtenir en sortie d’usine une vingtaine de matières bien distinctes.

Dernier exemple d’innovation en date : un robot de tri à l’intelligence artificielle, placé au coeur du process du site lyonnais Trivalo 69. Doté d’un système de vision, ce robot reconnaît les matières grâce à une impressionnante banque de données d’images dont il a été préalablement nourri.

Mais pour installer de tels matériels, il est clair qu’il faut des capacités d’investissement importantes.

Paprec a d’ores et déjà investi plus de 400 millions d’euros sur les dix dernières années pour devenir le leader de la collecte sélective. En 2020 et 2021, le rythme reste très soutenu avec 120 millions d’euros dépensés.

Le Groupe a ainsi la capacité d’investir lui-même ou bien de proposer aux collectivités de les aider à monter les financements.

Car une palette complète de possibilités existe pour les collectivités : contractualisation, délégation de service public, contrat de conception, réalisation, exploitation, maintenance, Paprec les maîtrise toutes. Pour ce dernier type de contrat, la collectivité porte l’investissement mais délègue l’ensemble des travaux et l’exploitation de l’usine à un opérateur.

C’est par exemple le cas à Nanterre, dans les Hauts-de-Seine. Le Syctom, syndicat représentant 85 communes franciliennes, a choisi le groupe Paprec pour sa nouvelle usine vitrine aux portes de Paris.

Avec une capacité de 55 000 tonnes, Trivalo 92 représente un investissement de 42 millions d’euros pour le Syctom.

« Nous avons désormais beaucoup de recul sur l’optimisation des process, nous savons partager les savoir-faire. Et nous savons gérer les process avec pragmatisme, quitte à bousculer des habitudes, c’est là une de nos marques de fabrique », analyse Pascal Coillot, qui dirigera cette usine et Trivalo 93, basée au Blanc-Mesnil.

Une marque de fabrique plébiscitée par les collectivités.